20.04.
2026

Firma CALOI obniżyła koszty rozwoju produktów o 50% dzięki SOLIDWORKS, 3DEXPERIENCE i SIMULIA

Cyfryzacja projektowania w branży rowerowej

Współczesny rynek produkcyjny wymaga od firm nie tylko innowacyjnych produktów, ale także szybkiego działania i optymalizacji kosztów. Doskonałym przykładem skutecznej transformacji cyfrowej jest CALOI – jeden z najbardziej rozpoznawalnych producentów rowerów w Ameryce Południowej.

Firma stanęła przed wyzwaniem przyspieszenia procesu projektowania i ograniczenia kosztów rozwoju produktów. Odpowiedzią okazało się wdrożenie nowoczesnych narzędzi inżynierskich, które całkowicie zmieniły sposób pracy zespołów projektowych.

CALOI to jeden z najważniejszych producentów rowerów i akcesoriów w Ameryce Południowej. Firma została założona w 1898 roku przez Luigi Caloi i od tego czasu konsekwentnie rozwija swoją działalność. Obecnie zakłady produkcyjne zlokalizowane w São Paulo oraz Manaus odpowiadają za wytwarzanie szerokiej gamy rowerów – od modeli rekreacyjnych po zaawansowane konstrukcje sportowe.

Strategia rozwoju i potrzeba optymalizacji

Celem CALOI jest dostarczanie możliwie najlepszego doświadczenia z jazdy dla każdego użytkownika – niezależnie od poziomu zaawansowania czy stylu jazdy. Jednocześnie firma dąży do utrzymania pozycji preferowanego partnera biznesowego w całym łańcuchu dystrybucji.

W związku z tym w 2023 roku przedsiębiorstwo rozpoczęło poszukiwania rozwiązania opartego na metodzie elementów skończonych (FEA), które pozwoliłoby usprawnić proces projektowania i rozwoju produktów.

Dlaczego symulacja FEA?

Głównym impulsem do wdrożenia symulacji była potrzeba ograniczenia kosztownych i czasochłonnych testów fizycznych. Tradycyjne podejście oparte na prototypowaniu wydłużało cykle projektowe i wpływało na tempo wprowadzania nowych produktów na rynek.

Zastosowanie analizy FEA umożliwia:

redukcję liczby fizycznych prototypów
skrócenie czasu projektowania i produkcji
szybsze wprowadzanie produktów na rynek
zwiększenie konkurencyjności firmy

Dzięki temu CALOI mogło nie tylko zoptymalizować procesy inżynierskie, ale także wzmocnić swoją pozycję lidera w branży rowerowej.

Wpływ testów cyfrowych na proces rozwoju produktu

Jak podkreśla inżynier produktu Leandro Timótio da Silva, firma CALOI zdecydowała się wdrożyć rozwiązania symulacyjne, aby odejść od modelu opartego wyłącznie na fizycznym prototypowaniu.

Wcześniej proces testowania był czasochłonny i kosztowny. Obejmował zarówno badania realizowane w wewnętrznych laboratoriach firmy, jak i testy zlecane wyspecjalizowanej jednostce w Portugalii. Takie podejście znacząco wydłużało cykle rozwoju produktu i ograniczało tempo wprowadzania innowacji.

Wybór technologii symulacyjnej

Zespół CALOI od lat korzystał z rozwiązania SOLIDWORKS, dlatego kluczowym czynnikiem przy wyborze nowego rozwiązania była jego pełna kompatybilność z dotychczasowym środowiskiem projektowym.

Naturalnym krokiem było wdrożenie platformy 3DEXPERIENCE wraz z narzędziami symulacyjnymi SIMULIA. Integracja tych rozwiązań umożliwiła płynne przejście do pracy w środowisku, w którym modelowanie i analiza odbywają się równolegle.

Według Leandro Timótio da Silva, przewaga technologii 3DEXPERIENCE nad konkurencyjnymi rozwiązaniami jest wyraźna, szczególnie w zakresie integracji, wydajności oraz możliwości analitycznych.

Skrócenie cykli projektowych dzięki MODSIM

Po wdrożeniu ról takich jak Structural Mechanics Engineer w środowisku SIMULIA, firma znacząco usprawniła proces rozwoju nowych konstrukcji – w szczególności ram rowerowych.

Kluczowym elementem tej zmiany było zastosowanie podejścia MODSIM, które łączy modelowanie CAD i symulację w jednym, spójnym procesie.

Efekty wdrożenia są wyraźne:

skrócenie cyklu projektowego z około 2 miesięcy do zaledwie 2 tygodni
przyspieszenie wprowadzania produktów na rynek o 25%
zwiększenie liczby realizowanych projektów w tym samym czasie

Dzięki temu zespół inżynierski może pracować bardziej efektywnie, koncentrując się na optymalizacji konstrukcji zamiast na czasochłonnych testach fizycznych.

Znaczące oszczędności czasu i kosztów

Wdrożenie rozwiązań symulacyjnych 3DEXPERIENCE przyniosło firmie CALOI wymierne korzyści nie tylko w zakresie skrócenia cykli projektowych i przyspieszenia wprowadzania produktów na rynek, ale również w obszarze redukcji kosztów.

Największe oszczędności odnotowano w procesie prototypowania. Ograniczenie liczby fizycznych modeli przełożyło się bezpośrednio na:

niższe zużycie materiałów
redukcję kosztów komponentów i sprzętu
zmniejszenie liczby poprawek i strat produkcyjnych

Jak podkreśla Leandro Timótio da Silva, zastosowanie platformy 3DEXPERIENCE pozwoliło obniżyć zarówno czas, jak i koszty związane z prototypowaniem o co najmniej 50%.

Nowa rola testów fizycznych

Mimo wdrożenia zaawansowanych symulacji, firma nie zrezygnowała całkowicie z testów fizycznych. Ich rola uległa jednak istotnej zmianie.

Obecnie:

testy rzeczywiste realizowane są głównie na etapie końcowej walidacji
większość błędów konstrukcyjnych eliminowana jest wcześniej – w środowisku cyfrowym
liczba fizycznych iteracji została ograniczona do minimum

To znacząca zmiana w porównaniu do wcześniejszego podejścia, w którym wszystkie testy były przeprowadzane wyłącznie w warunkach rzeczywistych.

Mniej błędów, mniej strat

Dzięki kompleksowej analizie konstrukcji w środowisku symulacyjnym możliwe stało się dokładne „przetestowanie” projektu jeszcze przed jego fizyczną realizacją.

Efektem jest:

redukcja błędów projektowych o około 50%
ograniczenie ilości odpadów produkcyjnych
zmniejszenie kosztów poprawek i przeróbek

Lepsza jakość projektu na etapie cyfrowym przekłada się bezpośrednio na efektywność produkcji.

Symulacja w chmurze – niższe koszty infrastruktury

Dodatkową korzyścią wynikającą z wykorzystania platformy 3DEXPERIENCE jest możliwość prowadzenia analiz w środowisku chmurowym.

Takie podejście eliminuje konieczność:

inwestowania w wydajne stacje robocze
utrzymywania kosztownej infrastruktury IT
zarządzania lokalnymi zasobami obliczeniowymi

Dzięki temu firmy mogą skalować swoje możliwości symulacyjne bez ponoszenia wysokich nakładów inwestycyjnych.

Optymalizacja masy i wytrzymałości dzięki symulacji

Jak wyjaśnia Leandro Timótio da Silva, w projektowaniu nowoczesnych konstrukcji rowerowych kluczowe znaczenie mają dwa parametry: masa oraz wytrzymałość.

W procesie rozwoju produktu zespół CALOI wykorzystuje parametryczne modele 3D tworzone w środowisku SOLIDWORKS. Już na wstępnym etapie prowadzone są analizy kolizji i dopasowania komponentów, co pozwala wyeliminować potencjalne problemy konstrukcyjne jeszcze przed rozpoczęciem szczegółowych obliczeń.

Kolejnym krokiem jest przeprowadzenie symulacji z użyciem narzędzi 3DEXPERIENCE oraz modułu SIMULIA Structural Mechanics Engineer. Analizy te umożliwiają ocenę, czy projekt spełnia założone wymagania techniczne oraz wewnętrzne normy firmy przed jego przekazaniem do produkcji.

Takie podejście pozwala na:

weryfikację konstrukcji jeszcze na etapie cyfrowym
optymalizację parametrów wytrzymałościowych i masy
ograniczenie ryzyka błędów projektowych

Zastosowanie zintegrowanego środowiska CAD i symulacji znacząco wpłynęło na efektywność pracy zespołu. Cykl projektowy został skrócony z około dwóch miesięcy do zaledwie dwóch tygodni, co umożliwia realizację większej liczby projektów w tym samym czasie oraz lepsze wykorzystanie zasobów inżynierskich.

Znaczenie integracji z SOLIDWORKS

Jednym z kluczowych atutów wdrożenia narzędzi 3DEXPERIENCE jest ich ścisła integracja z systemem SOLIDWORKS. Jak podkreśla Leandro Timótio da Silva, firma dysponuje rozbudowaną biblioteką modeli i projektów CAD, które mogą być wielokrotnie wykorzystywane w kolejnych realizacjach.

Możliwość ponownego użycia istniejących danych projektowych przekłada się bezpośrednio na:

skrócenie czasu pracy nad nowymi konstrukcjami
ograniczenie kosztów projektowania
zwiększenie spójności i jakości dokumentacji technicznej

W branży rowerowej, gdzie kluczowe znaczenie mają zarówno wydajność, jak i estetyka produktu, płynna integracja środowiska CAD i symulacji stanowi istotny element przewagi konkurencyjnej.

Wdrożenie portfolio rozwiązań 3DEXPERIENCE w istniejącym środowisku SOLIDWORKS całkowicie zmieniło sposób, w jaki CALOI rozwija swoje produkty.

Dzięki wykorzystaniu zaawansowanych narzędzi symulacyjnych oraz możliwości pracy w chmurze firma osiągnęła:

znaczną redukcję kosztów rozwoju
skrócenie czasu wprowadzania produktów na rynek
zwiększenie dokładności i jakości projektów

Przejście z modelu opartego na fizycznym prototypowaniu do podejścia wykorzystującego testy wirtualne pozwoliło ograniczyć liczbę błędów oraz konieczność poprawek nawet o 50%.

Więcej przestrzeni na innowacje

Ograniczenie liczby iteracji fizycznych oraz automatyzacja analiz inżynierskich uwolniły istotne zasoby – zarówno czasowe, jak i finansowe. Dzięki temu zespoły projektowe mogą koncentrować się na tworzeniu nowych rozwiązań i rozwijaniu innowacyjnych produktów, zamiast na rozwiązywaniu problemów wynikających z niedoskonałości wcześniejszych etapów projektowania.

Wykorzystywane rozwiązania przez CALOI: